Отправить заявку

Онежский тракторный завод на протяжении 50 лет был огромнейшим в России концерном, изготовляющим специальную технику для лесной отрасли. Тракторами завода заготавливалось свыше половины всей древестной массы в нашем государстве.

Совсем недавно, в 30-40 гг. 20-го века, процесс заготовки леса был довольно незамысловатый: деревья спиливали простой лучковой пилой, сучья подрубали руками топором, трелевали (подтягивали к зоне погрузочных работ) при помощи лебедки, а увозили из леса на лошадях. Спустя некоторое время на замену лошади пришли автомашины, узкоколейные паровозы и мотовозы.

Первый в мире трелевочник КТ-12 с газогенераторным мотором создали на Кировском заводе в Ленинграде в 1947 году. В 1951 году их изготовление передали на Минский тракторный завод, а с 1956 уже усовершенствованный трелевочник ТДТ-40 с дизельным движком начал производить Онежский тракторный завод в Петрозаводске.

Спустя некоторое время инженеры ОТЗ сконструировали более сильный и эффективный трактор ТДТ-55, на базе которого было построено свыше пятидесяти модификаций агрегатов самого разнообразного направления.

Поменялся и сам процесс заготовки древесных пород. Команда лесозаготовителей как правило значится из трех человек: вальщика, чокеровщика и тракториста.
Вальщик спиливает древо бензопилой. Чокеровщик перевязывает поваленное дерево коротким тросом с петлей и крюком (чокером) и соединяет его с крюком троса лебедки трактора. Тракторист, управляя из кабины лебедкой, подтягивает спиленное дерево на погрузочный щит трактора.

Взяв в кипу ряд спиленных деревьев, трактор транспортирует их в полупогруженном положении с лесной части на верхний склад. Расстояние от делянки до склада в основном равняется от 0,5 до 1 км. На верхнем складе с деревьев убирают сучки, подрезают вершинки и приготовляют бревна к загрузке и отправлению на лесоперерабатывающие производства.

Трелевочный трактор - непростое оборудование, ежегодно функционирующее в нелегких обстановках бездорожья и к ней предъявлены высочайшие запросы. В связи с этим, цель инженера, литейщика, токаря, слесаря-сборщика, всех рабочих завода - спроектировать трактор комфортным в управлении своими функциями, экологичным, верным помощником работников лесной индустрии.

Как же создается трактор?
Базовые узлы трелевочного трактора: рама; ходовая часть с катками, балансирами и гусеницами; двигатель со сцеплением и коробкой перемены передач; задний мост; кабина и погрузочное устройство.

Некоторые вариации трактора обеспечены автоматизированной рукой (гидроманипулятором), пильным аппаратом и прочими устройствами и конструкциями.

Трактор состоит из более чем 10 000 элементов, основная доля которых, кроме двигателя, приборов, резинотехнических приспособлений, изготовлялась на заводе. Для этой цели на в производстве быть в наличии все технологические переделы: литейное, кузнечно-прессовое, сварочное, термическое, механообрабатывающее ,а также инструментально-штамповое, гальваническое и сборочное производства.

Каждая из составляющих трактора при производстве проходит одну или несколько технологических операций, большая часть из них изначально производятся в произвольные узлы, которые в точной последовательности и в заданный срок направляются на передовой конвейер предприятия. Производственный процесс выработки компонентов и монтирования раздельных узлов выполняется под неизменным контролем проверки конечного качества.

Производство трактора на основном конвейере - результат работы всех цехов завода.

Монтаж наступает с основного узла - рамы. В начале главного конвейера, длина которого равняется 110 метров, рама монтируется на специализированную телегу, где на нее устанавливаются пружины подвески и натяжного устройства для гусеничной ленты.

На последующую позицию рама переводится кран-балкой и монтируется на особые стойки. На этой позиции к раме закрепляются рычаги, каретки и направляющие колеса. Далее стойки опускаются и рама на катках своей подвески по направляющим-склизам возобновляет перемещение по конвейеру посредством специализированного толкателя.

Затем к раме монтируется один из ключевых узлов трактора - задний мост с бортовыми фрикционами и ведущими колесами, передающими движение гусеничной ленте.

Двигатель, доставляемый с моторных заводов, изначально коллекционируется с коробкой перемены передач, после также монтируется на раму и карданной передачей объединяется с задним мостом. На серийных тракторах использовались двигатели Харьковского и Минского моторных заводов мощностью от 95 до 120 л. с.

Радиатор, изначально собранный и проверенный, монтируется на раму трактора и собирается с двигателем трубопроводом. Единовременно с радиатором на раму прикрепляются лебедка, редуктор и погрузочный механизм трактора.

Кабина, оборудованная стеклами, приборами, ставится на трактор с включением электрооборудования, топливного и масляного баков.

Гидросистема трактора подсоединяется к аппаратам по мере установки узлов, свойство соединений испытывается по окончании заводки трактора и в течение обкатки его агрегатов.

Заправка трактора горюче-смазочными компонентами проводится используя дозаторы с автоматическим отключением. Подача ГСМ на конвейер выполняется централизованно по трубопроводам.

Одевание и натяжение гусениц на трактор происходит на специализированном гидравлическом стенде с запрессовкой пальцев гусеницы.

На этом монтаж трактора заканчивается.

По окончании этого трактор заводится и отправляется на полигон для испытаний, где осуществляется обкатка. На протяжении обкатки выполняется балансировки приспособлений управления и исправление потенциальных дефектов.

После завершения обкатки на месте доделки трактор отправляется на мойку, сушку, окраску, оснащается ассортиментом приспособлений и посылается на отгрузку.

Заказ обратного звонка

Оставьте свой телефон и мы перезвоним в удобное для вас время!

Заказ обратного звонка

Ваш заявка принята. Ожидайте звонка.